विलायक मुक्त लेमिनेशन प्रक्रिया

विलायक मुक्त लेमिनेशन प्रक्रिया

तनाव नियंत्रण

विलायक-मुक्त समग्र प्रक्रिया में, तनाव नियंत्रण महत्वपूर्ण है और बहुत सटीक होना चाहिए। तनाव नियंत्रण में कई पहलू शामिल होते हैं जैसे मुख्य अनवाइंड का तनाव, कोटिंग के बाद तनाव, सेकेंडरी अनवाइंड का तनाव, वाइंडिंग का तनाव और वाइंडिंग टेपर। विलायक मुक्त मिश्रित चिपकने वाला का प्रारंभिक शुल्क शून्य है, और तनाव मिलान को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। विलायक मुक्त मिश्रित की यह विशेषता उपकरण पर उच्च मांग लगाती है, और एक स्थिर तनाव नियंत्रण प्रणाली विलायक मुक्त उपकरण का दिल है। तनाव प्रक्रिया मापदंडों की स्थापना लचीली पैकेजिंग निर्माताओं के लिए अनुभव का संचय है। विभिन्न उपकरणों और विभिन्न फिल्म कंपोजिट में महत्वपूर्ण अंतर हैं, और केवल बार-बार किए गए परीक्षण ही इष्टतम तनाव मापदंडों को निर्धारित कर सकते हैं। नमी को अवशोषित करने के बाद नायलॉन फिल्म नरम और झुर्रीदार हो जाती है, और मिश्रित प्रक्रिया के दौरान थोड़ा अधिक तनाव उपयुक्त होता है।

आम तौर पर, फिल्म को कोटिंग करने के बाद का तनाव मुख्य अनवाइंड के तनाव से थोड़ा अधिक होना चाहिए, और वाइंडिंग का तनाव अनवाइंडिंग तनाव से थोड़ा अधिक होना चाहिए। वाइंडिंग टेपर को 20% के भीतर नियंत्रित करना अच्छा है। फ़िल्मों की विभिन्न सामग्रियों के लिए, समग्र प्रक्रिया के दौरान प्रत्येक भाग में तनाव भिन्न-भिन्न होता है। यहां तक ​​कि विभिन्न निर्माताओं द्वारा निर्मित एक ही सामग्री की फिल्मों को भी तनाव में मामूली समायोजन की आवश्यकता हो सकती है। उदाहरण के लिए, पीए/पीई की मिश्रित फिल्म संरचना में, पीई फिल्म का तनाव आम तौर पर 1.5 और 2.5एन के बीच होता है, और पीए फिल्म का तनाव वास्तविक स्थिति के आधार पर 7 और 15एन के बीच नियंत्रित किया जा सकता है। यह जांचने की एक विधि है कि तनाव उचित है या नहीं, समग्र प्रक्रिया के दौरान मशीन को रोकना है, घुमावदार स्थिति में एक क्रॉस को काटने के लिए ब्लेड का उपयोग करना है, उस दिशा का निरीक्षण करना है जिसमें समग्र फिल्म कर्ल करती है। यदि फिल्म एक विशिष्ट दिशा में मुड़ती है, तो यह इंगित करता है कि फिल्म की इस परत का तनाव बहुत अधिक है और इसे कम करने की आवश्यकता है, या फिल्म की दूसरी परत का तनाव बढ़ाया जाना चाहिए। आदर्श स्थिति यह है कि क्रॉस काटने के बाद समग्र फिल्म सपाट रहती है। तनाव समायोजन विभिन्न सामग्री संयोजनों के समायोजन पर आधारित होना चाहिए।

कोटिंग की मात्रा

कोटिंग की मात्रा उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है। कोटिंग की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए, दो गोंद रोल के बीच की दूरी को समायोजित करना आवश्यक है। बाएं से दाएं एक समान कोटिंग सुनिश्चित करने के लिए दोनों तरफ लगातार दूरी बनाए रखने पर ध्यान दें। इसके अलावा, किसी भी बाहरी कण के बिना, कोटिंग रोलर की अच्छी सफाई बनाए रखें। गोंद रोल सिरों के बीच के अंतर को समायोजित करते समय, स्टील रोल पूरी तरह से पहले से गरम होने के बाद ऐसा किया जाना चाहिए। किसी भी समय रोल में ताजा गोंद जोड़ने के लिए गोंद रोल के बीच चिपकने वाला तरल स्तर जितना संभव हो उतना कम रखा जाना चाहिए। चूंकि विलायक-मुक्त मिश्रित चिपकने वाले पदार्थों में शून्य प्रारंभिक चिपचिपाहट होती है, इसलिए प्रक्रिया के दौरान उपस्थिति या समग्र शक्ति का अनुमान लगाना चुनौतीपूर्ण होता है। सूखे मिश्रित के विपरीत, जहां जल्दी ठीक होने वाले छोटे नमूनों का परीक्षण किया जा सकता है, अंतिम प्रदर्शन का मूल्यांकन मिश्रित उत्पाद के ठीक होने के 24 घंटे बाद ही किया जा सकता है। कम प्रारंभिक चिपचिपाहट और कम चिपचिपाहट के कारण, नायलॉन फिल्म खरीदते समय विशिष्ट आवश्यकताओं को सूचित किया जाना चाहिए, और सतह की चिकनाई के लिए उच्च मानकों को निर्दिष्ट किया जाना चाहिए। समग्र प्रक्रिया के दौरान विभिन्न फिल्मों को अलग-अलग कोटिंग तनाव की आवश्यकता होती है।

स्याही और अवशिष्ट विलायक

सॉल्वेंट-मुक्त कंपोजिट मुद्रण के कारण होने वाले अवशिष्ट सॉल्वैंट्स को कम नहीं कर सकता है, इसलिए मुद्रण से अवशिष्ट सॉल्वैंट्स को नियंत्रित करने पर उच्च आवश्यकताएं लगाई जाती हैं। सॉल्वेंट-मुक्त चिपकने वाले में कार्बनिक सॉल्वैंट्स नहीं होते हैं, इसलिए वे अवशिष्ट सॉल्वैंट्स को नहीं बढ़ाते हैं, लेकिन वे मुद्रण से बचे सॉल्वैंट्स को भी कम नहीं करते हैं। केवल मुद्रण से 3mg/m2 से नीचे के अवशिष्ट सॉल्वैंट्स को नियंत्रित करके ही अंतिम उत्पाद की गंध को समाप्त किया जा सकता है।

नायलॉन फिल्म पर छपाई के लिए आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली इंटैग्लियो स्याही पॉलीयूरेथेन राल स्याही है। पॉलीयुरेथेन प्रणाली में, स्याही के बाइंडर में अमीन समूह चिपकने वाले के इलाज एजेंट को पचा सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप स्याही सूख नहीं पाती है। इसके अतिरिक्त, पॉलीयुरेथेन स्याही प्रणालियों में अक्सर ट्राइहाइड्रॉक्सी संशोधित क्लोरोएसेटिक राल शामिल होता है, जो स्याही के सूखने न देने वाले कारकों में से एक है। इसलिए, पॉलीयूरेथेन स्याही का उपयोग करते समय, एक सख्त एजेंट जोड़ा जाना चाहिए, या चिपकने वाला तैयार करते समय, स्याही में राल को भंग करने के लिए केटोन सॉल्वैंट्स को वास्तविक सॉल्वैंट्स के रूप में उपयोग किया जाना चाहिए। पॉलीयुरेथेन राल स्याही के लिए आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले सॉल्वैंट्स में ब्यूटेनोन (मिथाइल और एथिल कीटोन), आइसोप्रोपेनॉल, टोल्यूनि और अन्य सॉल्वैंट्स शामिल हैं। इन सॉल्वैंट्स में, ब्यूटेनोन में सबसे तेज़ अस्थिरता होती है। मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, यदि समय पर ब्यूटेनोन की मात्रा की भरपाई नहीं की जाती है, तो राल की खराब घुलनशीलता के कारण स्याही टैंक में स्याही का विस्तार हो सकता है, जिससे चिपचिपाहट में वृद्धि हो सकती है और फिल्म के साथ स्याही के आसंजन पर असर पड़ सकता है। इसलिए, पॉलीयूरेथेन स्याही का उपयोग करते समय, राल की घुलनशीलता आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए पतला विलायक में ब्यूटेनोन की पर्याप्त मात्रा बनाए रखी जानी चाहिए। गर्मियों में पॉलीयुरेथेन स्याही से छपाई करते समय स्याही की चिपचिपाहट तेजी से बढ़ जाती है। ऑपरेशन के दौरान, स्याही टैंक में स्याही की अपेक्षाकृत कम चिपचिपाहट बनाए रखने, स्थिर मुद्रण गुणवत्ता सुनिश्चित करने और लापता प्रिंटिंग, छोटे बिंदु हानि, रंग अंतर, प्लेटों को अवरुद्ध करने और बैक चिपकने जैसी समस्याओं को रोकने के लिए सॉल्वैंट्स को समय पर जोड़ा जाना चाहिए। इसके अतिरिक्त, चिपकने वाले पदार्थ को सूखने से बचाने के लिए 8% से 15% इलाज एजेंटों को जोड़ा जा सकता है।

मुद्रण स्याही में जोड़े गए मिश्रित सॉल्वैंट्स में, कुछ सॉल्वैंट्स स्याही में बाइंडर को भंग कर सकते हैं, जिन्हें वास्तविक सॉल्वैंट्स कहा जाता है, जबकि अन्य, जब अकेले उपयोग किए जाते हैं, तो बाइंडर को भंग नहीं कर सकते हैं, जिन्हें गलत सॉल्वैंट्स कहा जाता है। सॉल्वैंट्स की विभिन्न अस्थिरताओं के कारण, यदि वास्तविक विलायक पहले वाष्पित हो जाता है, तो स्याही में सॉल्वैंट्स का अनुपात बाधित हो सकता है, जिससे स्याही राल की वर्षा जैसी घटनाएं हो सकती हैं। इसलिए, सच्चे सॉल्वैंट्स को समय पर जोड़ा जाना चाहिए। जब सॉल्वैंट्स का संतुलन खराब होता है, तो सॉल्वेंट अस्थिरता के संतुलन को बनाए रखने के लिए कुछ धीमी गति से वाष्पित होने वाले सच्चे सॉल्वैंट्स को जोड़ा जाना चाहिए। विभिन्न प्रकार की स्याही स्याही राल के आधार पर विभिन्न वास्तविक सॉल्वैंट्स का उपयोग करती हैं। उपयुक्त वास्तविक विलायक का चयन करने से पहले उपयोग की जाने वाली राल स्याही के प्रकार को निर्धारित करना महत्वपूर्ण है।

आइसोसाइनेट (--एनसीओ) समूहों वाले चिपकने वाले सिस्टम में प्रवेश करने वाली नमी जमाव और सफेदी का कारण बन सकती है। इसका मुख्य कारण यह है कि 1 मोल पानी (H2O) चिपकने वाले पदार्थ में आइसोसाइनेट समूह (-NCO) वाले 1 मोल इलाज एजेंट के साथ प्रतिक्रिया करके अमीन और कार्बन डाइऑक्साइड का उत्पादन कर सकता है: R-NCO + H2O → R-NH2 + CO2↑. हालाँकि यह प्रतिक्रिया बहुत तेज़ नहीं है, यह मुख्य एजेंट के साथ प्रतिक्रिया की तुलना में बहुत तेज़ है (कुछ प्रयोगों से पता चला है कि यह 10 गुना से भी अधिक तेज़ है)। चूँकि इलाज करने वाला एजेंट पहले पानी के साथ प्रतिक्रिया करता है, यह मुख्य एजेंट और इलाज करने वाले एजेंट के अनुपात को बदल देता है, जिससे चिपकने वाला ठीक से ठीक नहीं हो पाता है। पानी के साथ प्रतिक्रिया से उत्पन्न अमीन आइसोसाइनेट समूह (-NCO) के 1 मोल के साथ प्रतिक्रिया करना जारी रखता है, जिससे एक बायोरेट बनता है: R-NCO + R2--NH2--RNHCONHR↓। उत्पाद एक सफेद क्रिस्टल है, जो एथिल एसीटेट में अघुलनशील है, जिससे चिपकने वाला सफेद हो जाता है, और संचित ब्यूरेट समग्र रोलर को अवरुद्ध कर देता है, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त गोंद बनता है और दोषपूर्ण उत्पाद उत्पन्न होते हैं।

कंपनियों के लिए ऐसी स्थितियों का अनुभव करना आम बात है जहां चिपकने वाला सुबह में सामान्य होता है लेकिन दोपहर में वर्षा के साथ बादल और सफेद हो जाता है। इसलिए, चिपकने वाले पदार्थ तैयार करते समय, उन्हें तुरंत उपयोग किया जाना चाहिए और बहुत लंबे समय तक संग्रहीत नहीं किया जाना चाहिए।